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Jun 20, 2024

El sistema de transporte neumático aumenta la producción y reduce los derrames en P&G

12 de noviembre de 2014 La planta de fabricación de Procter & Gamble Co. en Vallejo (la zona industrial más establecida de la Ciudad de México, México) es un productor líder de detergentes para ropa en seco, incluidos los populares

12 de noviembre de 2014

La planta de fabricación de Procter & Gamble Co. en Vallejo (la zona industrial más establecida de la Ciudad de México, México) es un productor líder de detergentes para ropa en seco, incluidas las populares marcas latinoamericanas Ariel, Bold, Safe y Rindex. La planta de fabricación de Vallejo es sólo una de las muchas ubicaciones globales de Procter & Gamble, incluidas otras seis plantas de fabricación y una oficina corporativa en México. P&G, con sede en Cincinnati, cuenta con una de las carteras de marcas de hogar, salud, belleza y alimentos más grandes y rentables del mundo y emplea a casi 140.000 trabajadores en más de 80 países. Otras marcas líderes de P&G incluyen: Pampers, Tide, Always, Pantene, Bounty, Dawn, Pringles, Folgers, Charmin, Downy, Iams y más de 200 nombres más. El negocio de telas y cuidado del hogar de la compañía, valorado en 17.150 millones de dólares, es una de las divisiones clave de P&G y representa casi una cuarta parte de las ventas anuales totales de la empresa, valoradas en 68.220 millones de dólares. Dentro de esa cantidad, el detergente para ropa –liderado por la marca multimillonaria Tide– representa gran parte del crecimiento de las ventas año tras año. Según la empresa, la mujer estadounidense media dedica de siete a nueve horas a la semana a lavar la ropa. ¿Es de extrañar que las marcas de detergentes sean un componente clave del portafolio de la empresa? La planta de P&G Vallejo, que emplea a más de 1.000 trabajadores, es una de las instalaciones de fabricación de detergentes más grandes del mundo. Su jabón se distribuye principalmente en Centroamérica. La planta también presta especial atención al medio ambiente, garantizando que la contaminación y la polución sean limitadas. Como resultado, la planta ha reducido su uso de agua y su desperdicio. Los problemas Manejar más de 100.000 toneladas de carbonato de sodio o carbonato de sodio anualmente no viene sin un precio para la planta de P&G con sede en Vallejo. Los gerentes de planta notaron una disminución en la eficiencia y la productividad, un consumo excesivo de aire y un mantenimiento costoso como principales problemas operativos con el sistema de descarga de vagones existente. Tal como estaban las cosas, el sistema no era capaz de transportar las 25 tn/h necesarias para lograr la máxima productividad. En cambio, se transportaron regularmente poco más de 11 tn/h, una pérdida inconmensurable de oportunidades y costos. El sistema era el cuello de botella obvio, provocando una interrupción en el flujo de material. Se estima que el costo de permanecer con ese sistema fue tres veces mayor, según la planta. Además, debido a la gran elevación y la baja presión de la Ciudad de México, los paquetes de sopladores de la planta se calentaban, lo que requería un consumo excesivo de electricidad y aire que le costaba considerablemente a la empresa. Por ejemplo, los sopladores, que debían reemplazarse cada dos años, costaban $15,000 al año en costos de mantenimiento y reemplazo. Un sistema de descarga eficiente y confiable para transferir el carbonato de sodio reduciría el riesgo de interrupciones, proporcionaría una operación más limpia y automática y eliminaría la necesidad de transferir material de manera ineficiente. Los nuevos requisitos del sistema de la compañía incluían: • Aumentar la velocidad de transporte desde el vagón al silo 10-15 tn/h en comparación con el sistema existente • Mejorar la eficiencia del equipo y la fuerza laboral • Eliminar el tiempo de inactividad para los procesos posteriores • Reducir los costos de mantenimiento • Aumentar rentabilidad • Proporcionar un sistema automatizado para descargar todo el vagón sin apagar el sistema • Incorporar dos silos de almacenamiento con la instalación de un sistema de transporte neumático altamente confiable • Mejora general en la velocidad de transporte, la confiabilidad del proceso, la simplicidad del proceso, el valor y el consumo. al mismo tiempo que cumple con los requisitos de instalación y espacio para garantizar una instalación sin problemas. Cyclonaire Corp., con sede en York, NE, es un fabricante de sistemas de manejo de materiales a granel, especializado en transporte neumático. La empresa suministra componentes, así como sistemas completos de transporte en fase diluida, densa y semidensa. Sus servicios abarcan desde la ingeniería conceptual y la gestión de proyectos hasta la supervisión de la puesta en marcha. Cyclonaire presta servicios a todo tipo de industrias involucradas en el manejo de polvo y tiene una amplia experiencia en descarga de vagones. Pablo Suzuri, gerente de planta de P&G Vallejo, se familiarizó con Cyclonaire y sus productos al leer sobre la empresa en publicaciones comerciales y visitar su sitio web. Cyclonaire suministra sistemas de transporte semidensos, que son la solución óptima para la transferencia de velocidad media de materiales abrasivos o friables. Para mejorar la eficiencia, las velocidades de transporte y disminuir el consumo de aire, la planta de P&G se decidió por un sistema de transporte neumático de fase semidensa serie HC de alta capacidad de Cyclonaire. Se tomó esta decisión después de meses de planificación, una revisión del equipo recomendado por el fabricante Cyclonaire y visitas al sitio. El sistema transportador de la serie HC se combinó con conectores de vagón/camión Cyclonaire CycloLift, transportadores por gravedad Air Shoot, un paquete de soplador de presión intermedia (15 psig), una válvula desviadora de pellizco y una línea de transporte, todos los cuales están diseñados para materiales semidensos. fase de carga por vacío/transporte a presión y descarga de vagones/camiones. El nuevo equipo Cyclonaire fue instalado por un contratista local en el apartadero ferroviario de P&G, a aproximadamente 100 m de dos silos de almacenamiento. El equipo está en uso constante en la planta de Vallejo. Las ventajas Antes de la instalación del equipo Cyclonaire, P&G utilizaba una conexión mecánica anticuada estilo bootlift que era engorrosa y filtraba material en varios lugares de la conexión. Para remediar este problema, se instalaron tres conectores de vagón Cyclonaire CycloLift, uno para cada salida en el vagón de tres tolvas, para agilizar la descarga de rieles desde los vagones de fondo de tolva y eliminar derrames que pueden contaminar el área. Los versátiles conectores CycloLift se adaptan a varios tamaños de salida de vagones mediante un sistema de transporte aéreo patentado para permitir una descarga de vagones más flexible y eficiente. Los conectores CycloLift vienen con placas adaptadoras de acero que se mueven longitudinalmente para acelerar la alineación del sello del maletero con la compuerta deslizante de la tolva y reducir el tiempo que requiere el reposicionamiento del vagón. Para elevar el maletero entre las orugas y acoplarlo firmemente contra la compuerta deslizante de la tolva, el conector CycloLift reemplazó los enlaces mecánicos convencionales activados hidráulicamente por elevadores accionados neumáticamente. Los elevadores estaban ubicados debajo de la placa superior que lleva el sello de goma resistente de la puerta. Cuando se extendieron, los elevadores crearon un sello hermético entre el maletero y la puerta, independientemente de la inclinación del vagón o las irregularidades en la superficie de la puerta. Durante la descarga, mantiene automáticamente su sello con el vagón para eliminar fugas. Es posible que los dispositivos mecánicos convencionales no coincidan correctamente si la apertura de la tolva y el mecanismo de elevación no están en el mismo plano horizontal. Es probable que esto provoque fugas de producto, contaminando el área y provocando pérdida de material. Desde la salida de cada uno de los tres conectores CycloLift, se instaló un transportador de fluidización Cyclonaire Air Shoot libre de polvo de 12 pulgadas para cumplir un doble propósito en el sistema completo. Primero, proporcionaron un medio para que el material se transfiriera al transportador semidenso HC-75 después de haber salido del vagón. En segundo lugar, debido a que cada Air Shoot puede mantener el material en un estado fluidizado, el carbonato de sodio podría moverse rápidamente con una presión muy baja. Los transportadores cubiertos Air Shoot presentaban un flujo de aire constante para transferir el producto en estado fluidizado en un ángulo horizontal poco profundo con costos de mantenimiento relativamente bajos. Debido a que no hay piezas móviles asociadas con los transportadores Air Shoot, se garantizó un funcionamiento sencillo. Era necesario un espacio total mínimo, manteniendo al mínimo la profundidad del foso de descarga. En la planta de P&G, se reconfiguró un foso existente para encargarse de la instalación de los transportadores Air Shoot. Gran parte del acceso de servicio y mantenimiento al equipo se mantuvo en la superficie y no se instalaron componentes eléctricos dentro del pozo. El aire de aireación para Air Shoot se suministró a través de válvulas de aireación de fuente estándar en el HC-75, lo que elimina la necesidad de sopladores auxiliares o aire comprimido costoso y controles adicionales. En el corazón del sistema de P&G estaba el modelo de transportador neumático en sí: un transportador de fase semidensa Cyclonaire HC-75 cargado al vacío (alta capacidad: tanque de volumen de 75 pies cúbicos), con tres entradas de material. Cada entrada del HC-75 estaba conectada a uno de los conectores CycloLift, a través de los transportadores Air Shoot que suministraban el material. El transportador HC-75 presentaba un sensor de señal de radio de alto nivel para garantizar un llenado automático y seguro e incluía dos mirillas integradas para mayor seguridad del usuario. Los transportadores Cyclonaire HC-Series tienen una capacidad de transporte de más de 80 tn/h dependiendo de la aplicación. En P&G, el HC-75 fue diseñado para duplicar con creces la velocidad de transporte que anteriormente movía solo 11 toneladas de carbonato de sodio a los silos de almacenamiento o a la planta por hora. El nuevo sistema superó fácilmente el requisito de 25 tn/h. Debido a que los transportadores de la serie HC utilizan solo presión de aire positiva tanto para la carga al vacío como para el transporte presurizado, no hubo necesidad de filtración de alto mantenimiento en el lado del riel ni válvulas rotativas de tolerancia estrecha que pudieran provocar pérdida de aire. Los controles automatizados estándar también permitieron una supervisión mínima del operador. Se instaló un paquete de soplador de desplazamiento positivo medio de 350 hp, que utiliza 1000 pies cúbicos de aire de transporte de 15 psig por minuto, para suministrar aire de transporte a presión a la carga de vacío venturi, garantizar la aireación de Air Shoot y fluidificar y transportar carbonato de sodio al Silos de 70 pies de altura. El paquete de soplador de alta eficiencia movió materiales con la combinación correcta de velocidad de línea y relación material-aire para minimizar la abrasión y maximizar la eficiencia. La planta de P&G Vallejo obtuvo un ahorro de costos anual de $15,000 al no tener que reemplazar los sopladores anteriores cada dos años. El paquete de soplador Cyclonaire fue diseñado a medida para adaptarse a las características climáticas y de elevación extremas del área. Los sensores incorporados monitorean los cambios de temperatura y presión del aire para tener en cuenta cambios climáticos extremos o fluctuaciones leves. Para dirigir el material libre de obstrucciones a dos silos diferentes, la empresa compró una válvula desviadora estilo pellizco Cyclonaire. La válvula se configuró con un ángulo de divergencia específico para coincidir con las consideraciones de enrutamiento de la tubería y maximizar el flujo. Las válvulas vienen de serie con una construcción de doble pared para una vida útil prolongada. Las líneas de transporte de diez pulgadas, incluidos varios codos de línea de transporte, permitieron transferir el material a más de 100 m a los dos silos de almacenamiento. No fueron necesarios impulsores de aire adicionales. Resumen En total, el nuevo sistema automático ha funcionado más del doble de rápido que el sistema anterior, al tiempo que redujo el tiempo del operador cada día y eliminó por completo la necesidad de un puesto de operador: un trabajador que anteriormente supervisaba la descarga de vagones. Lo que antes tomaba una hora en maniobras de vagones de mercancías, con Cyclonaire CycloLifts se tarda sólo 10 minutos. También se lograron ahorros de costos y consumo de energía y electricidad porque el sistema está completamente integrado. La compañía dijo que se ahorrarían aproximadamente 281.000 dólares al año gracias a la reducción del consumo de energía y la disminución de los costos de mantenimiento y reemplazo de equipos. Además, se redujeron notablemente los derrames que alguna vez contaminaron el medio ambiente. “Excelente equipo, pero aún mejor fue el servicio personalizado y el seguimiento”, escribió el gerente de planta de P&G Vallejo en una descripción preparada sobre el proyecto. “Lo que citó Cyclonaire se logró al 100 por ciento”. Dijo que durante todo el proyecto, desde la consulta y el diseño hasta la implementación y la capacitación, los ingenieros de Cyclonaire supervisaron eficazmente todos los aspectos del proyecto. Los empleados de la planta de Vallejo estaban entusiasmados con el uso del nuevo equipo y les gustó su facilidad de uso. El director de la planta también dijo que recomendaría Cyclonaire y sus equipos a otras operaciones de Procter & Gamble. La selección de equipos Cyclonaire utilizados en la planta de P&G se vende por separado para satisfacer las necesidades de clientes individuales, pero se pueden integrar para formar un sistema integral de transporte de carga y descarga ferroviaria, como era el propósito en la planta de P&G Vallejo. Para obtener más información, comuníquese con Cyclonaire Corp. al 888-593-6247 o [email protected], o visite www.cyclonaire.com. Para artículos relacionados, noticias y revisiones de equipos, visite nuestra Zona de equipos de transporte neumático

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